• LogisticNEWS
    O čem se mluví

Loňský rok byl ve znamení technologií a zefektivňování procesů

ilustrační foto

Kvůli koronavirové pandemii musely firmy v loňském roce řešit mnoho problémů spojených s tím, jak v nastalé situaci udržet efektivní fungování společnosti, dostát svým závazkům vůči odběratelům a zároveň reagovat na vzniklou situaci – nařízení vlády v souvislosti s ochranou zdraví, rozsáhlejší absence zaměstnanců z důvodu nemoci či karantény, výpadky dodávek materiálu od dodavatelů a mnoho dalšího. Říká se však, že „všechno zlé je pro něco dobré“ a právě krize nás nutí hledat nové cesty a nová řešení. A abychom nemluvili jen o tom špatném, co loňský rok přinesl, zajímalo nás, v čem byl naopak pro firmy přínosný.  

Některé firmy vsadily na rozšíření služeb pro zákazníka, jiné na vylepšení a zefektivnění interních procesů. Shodným prvkem bylo zajištění ochrany zdraví a přesun fungování jak v rámci firem, tak s klienty do online prostředí tam, kde to bylo možné. Dalším krokem pak bylo maximální využití technologií.  

Ve společnosti Kiekert-CZ měli režim home-office již nějakou dobu zavedený, a tak jeho rozšíření a adaptace na novou situaci byla otázkou pár chvil. Po personální stránce je tudíž situace s epidemií COVID-19 nezastihla nepřipravené. Většina jejich odborníků, starajících se kvůli zavřeným školám o děti, tak mohla plnohodnotně pracovat z domova.

Oblastí, kde se Kiekert-CS výrazně posunul dopředu, jsou podle generálního ředitele společnosti Kiekert-CS Petra Kuchyni on-line audity. „Počátkem roku 2020 jsme začali uskutečňovat první z auditů a příchod koronaviru způsobil jejich masivní rozšíření. I pro takovou činnost, jako je zákaznické uvolnění nové výrobní linky, jsme byli schopni najít s našimi zákazníky společně akceptovatelné řešení a uskutečnit on-line video audit. Těch již máme za sebou úspěšně několik a počítáme s nimi i do budoucna. Ukázalo se, že úspora vynaloženého času i cestovních nákladů je nezpochybnitelná.“

RakonaTovárna P&G Rakona v Rakovníku se během své více než 145leté tradice dokázala vždy přizpůsobit náročným dobám a díky tomu rychle reagovala také na novou situaci i v roce 2020. I přesto byl pro společnost P&G rok 2020 extrémním rokem.

V Rakoně se mísí polotovary, které se plní do obalů značek jako Ariel, Jar, Lenor nebo Tide. Ze skladů jsou produkty dodávány velkoobchodníkům/maloobchodníkům po celé Evropě. Nejzajímavější je to, díky čemuž toto všechno funguje, a není to nic jiného než obrovský tok dat. Každodenní provoz je silně propojen s daty, která v Rakoně využívají k optimalizaci logistiky. Hlavním cílem je vždy sledovat plány a zároveň být flexibilní, aby výroba dokázala vyhovět rychle se měnícím potřebám externího prostředí, a jinak tomu nebylo ani v loňském roce.

„Když k nám pandemie dorazila, naši kvalifikovaní zaměstnanci, technologie a IT byli tím, o co jsme se mohli opřít,“ říká Yvette Krubl, manažerka korporátní komunikace Procter & Gamble, a pokračuje: „Nejprve jsme potřebovali zajistit bezpečnost našim zaměstnancům, partnerům, logistickým dodavatelům a zároveň pokračovat v provozu, protože naše výrobky byly najednou poptávány jako nikdy předtím. Potřebovali jsme se zaměřit na to, aby byla dodávka surovin a přeprava hotových výrobků co nejplynulejší, abychom je dostali na regály. Kvůli lockdownům v celé Evropě byla silniční doprava v prvních měsících chaotická a řidiči se ocitali v karanténě. Poté byly změněny předpisy, aby se dodávky produktů v každé zemi udržovaly.“

Vzhledem k tomu, že v Rakoně již 6 až 7 let vyvíjí veškeré úsilí, aby mohli vstoupit do nové éry kvality, inovací a dovedností lidí, tak s digitalizací a automatizací pomohli odborníci na IT systémy, několik startupů, ale také zaměstnanci a jejich vlastní nápady. Každý výrobní a logistický proces je propojen s kontinuálními systémy sběru gigabytů dat, které jsou okamžitě vyhodnoceny v automatizovaných procesech, ale také poskytují informace pro vizualizaci a následnou analýzu operátory a inženýry.

„V dnešní době je běžné, že zaměstnanci vytvářejí aplikace, které zefektivňují jejich práci a pomáhají zlepšovat výkonnost společnosti P&G Rakona ve všech oblastech, logistiku nevyjímaje. Několik let jsme byli součástí evropského pilotního projektu AEOLIX, jehož cílem bylo otestovat a implementovat elektronické nákladní listy (eCMR), díky nimž je proces transparentnější a bez papírů, usnadňují výměnu, ukládání a archivaci dat a také díky nim máme k dispozici údaje k vyhodnocení efektivity,“ vysvětluje Yvette Krubl.

Také ve společnosti Sony DADC se museli vloni kvůli COVID-19  vypořádat s naprosto neočekávanými, rychlými výkyvy v objemech vzhledem k tomu, že většinu výrobků distribuuji do maloobchodů po Evropě. „Jestliže například belgická vláda ohlásí ze dne na den uzavření některého typu prodejen, musíme na to okamžitě, v reálném čase reagovat. Ze začátku to pro nás bylo nepříjemné, ale teď už jsme to zvládli a bereme to jako svou nově objevenou výhodu: extrémní pružnost, z hodiny na hodinu se přizpůsobujeme změně poptávky,“ vysvětluje Petr Jahoda, General Manager Sony DADC Czech Republic.

„Dosáhli jsme toho mnoha drobnými procesními změnami a postupným výcvikem týmu. U každého důležitého procesu – od řízení došlých objednávek až po expedici zásilek – jsme zkracovali reakční dobu až na dřeň, což v součtu vydalo na velké zrychlení. Důležitá byla také dohoda s kmenovými pracovníky i s brigádníky: i jejich přizpůsobivost vrtochům poptávky nám pomůže zajistit místo na trhu v budoucím období plném nejistot,“ uvádí dále Petr Jahoda.

Tak, jak se v některých oborech musely firmy vyrovnat s propady objemů, byli online prodejci ti, kteří zažívali opačný extrém. Kvůli uzavření velké části prodejen a také obavám z nákazy zejména v prvních týdnech loňského jara přesunuli zákazníci své nákupy z kamenných prodejen do on-line prostředí.

„V loňském roce jsme s ohledem na vládní restrikce v několika vlnách zavřeli kamenné prodejny a on-line obchod se stal přes noc jediným prodejním kanálem. Navýšení objednávek prostřednictvím e-shopu tak způsobilo velký nápor na logistiku. Příjemným zjištěním pro nás byl fakt, že díky technologiím, které jsme zavedli v posledních třech letech, dokážeme bez velkých problémů reagovat na rychle se měnící potřeby našich zákazníků, a to i s ohledem na uzavření prodejen,“ popisuje situaci loňského roku Libor Křížka, ředitel logistiky skupiny HP TRONIC.

Nárůsty objednávek zaznamenal i e-shop Alza.cz, který díky jarní koronakrizi za prvních šest měsíců loňského roku rostl více než dvakrát rychleji oproti roku předchozímu. „I když se situace postupně stabilizovala, zájem o e-shop byl po celý rok vyšší než v tom předcházejícím. Zdá se tedy, že lidé si na on-line nakupování zvykli a zůstávají u něj. Od počátku pandemie jsme se naučili fungovat na dálku a potvrdilo se nám, že se vyplatí nepodcenit přípravu na krizové scénáře,“ vysvětluje Lukáš Baudyš, ředitel logistiky Alza.cz.  

Bez větších či menších změn by se ale firmy s nastalou situací loňského roku jen těžko dokázaly vypořádat. Někde stačilo pouze „urychlit“ již dříve plánované změny, jinde bylo potřeba rychle hledat a nasadit zcela nová řešení.

Ve společnosti HP TRONIC řešili s nárůstem objednávek potřebu většího prostoru a zvýšení efektivity pro vychystávání zákaznických objednávek. „Významná změna, kterou jsme museli v loňském roce udělat mimo plán, se týkala prostoru balení B2C zakázek. Prostor jsme rozšířili a zvýšili počet balicích stolů na dvojnásobek,“ popisuje změny, které museli udělat ve společnosti HP TRONIC, Libor Křížka. „Ke zvýšení efektivity nám pomohla také úprava dopravníkové technologie pro B2C zakázky, která zefektivnila pohyb zboží po skladě, a umožnila nám tak bez větších problémů zvládnout i dvěstěprocentní navýšení zakázek.“

Novými technologiemi a novým systémem řízení skladových operací firma HP TRONIC vybudovala komplexní systém, který je schopen zvládat nárůsty objemů skladových operací. „Dá se říct, že jsme byli technologicky i procesně připraveni a potvrdilo se nám to i v praxi,“ uzavírá Libor Křížka.

Také ve společnosti Alza.cz/Alza.sk přinesl nárůst zakázek potřebu rozšíření skladových ploch. I zde v rámci zautomatizování činností došlo k rozšíření zejména dopravníkových technologií v logistických centrech.

Společnost Alza.cz/Alza.sk se zároveň zaměřila na vylepšování nabídky služeb na poslední míli, tzn. doručení zboží k zákazníkovi. Kromě rozšiřování vlastní dopravy AlzaExpres, kdy zákazník ví na hodinu přesně, kdy zboží bude doručováno, a jejíž součástí jsou například i doplňkové služby jako instalace velkých spotřebičů u zákazníka nebo namontování televize na zeď, byl pro Alzu.cz rok 2020 ve znamení skokového navyšování počtu Alzaboxů, které jsou ideálním řešením pro bezkontaktní, a díky tomu i bezpečný výdej objednávek. Vyzvednutí zásilky trvá zpravidla jen několik vteřin a při každém závozu je box dezinfikován. Tento způsob doručení zásilky se velmi osvědčil, i proto chce Alza jejich počet nadále zvyšovat. Ke konci roku jich bylo v provozu již více než 700 a letos chce Alza postavit dalších více než tisíc v ČR, na Slovensku i v Maďarsku.

Pro ještě větší časovou svobodu zákazníků při doručování objednávky Alza.cz rozšířila spolupráci se společností Liftago, její sdílenou logistiku využívá již téměř ve všech krajských městech a v Bratislavě. Při využití této přepravy zboží zná zákazník dokonce přesně na minuty čas příjezdu své objednávky.

Hned v prvních jarních týdnech Alza.cz zavedla opatření pro ochranu zaměstnanců i zákazníků, jako například bezkontaktní, samoobslužný příjem reklamací pro minimalizaci vzájemného kontaktu a zvýšení bezpečnosti. V TechZone v Holešovicích je například instalován reklamační AlzaBox, kam zákazníci reklamované zboží vloží a zaměstnanci si jej z druhé strany vyndají.

„Obecně se dá říct, že jsme zavedli takové procesy, které vedou k větší efektivitě, od příjmu přes skladování až po expedici/doručení,“ shrnuje zavedená opatření Lukáš Baudyš.

Ukazuje se, že navzdory nejisté době a omezeným možnostem se mnohé firmy nezalekly a nepozastavily svoje investice, ale naopak se pustily do nasazení nových technologií nebo alespoň rozšíření těch stávajících. Ve společnosti Kiekert-CZ se tak v prosinci loňského roku podařilo společně s dodavatelskou firmou realizovat rozšíření automatického skladu KLT. Jeho kapacita je nyní 82 000 KLT přepravek. Podle Petra Kuchyni bylo zcela zásadní, že celá přestavba proběhla bez přerušení provozu a výroba byla neustále plynule zásobována materiálem.

Na konci roku 2019 společnost Kiekert-CZ nastartovala tříletý program automatizace výroby a logistiky. A v jeho zavádění pokračovala i v loňském roce. „Přestože vlivem koronaviru došlo k dílčím zpožděním, podařilo se nám v loňském roce objednat robotická pracoviště za více než 5 milionů eur a ve stejném trendu pokračujeme i nadále. Postupně automatizujeme proces balení finálních výrobků, roboti manipulují s rozpracovanou výrobou a stále častěji provádí i montáž samotnou. Vzhledem k tomu, že na každé z linek vyrábíme kolem 50 druhů finálních výrobků, je vzájemná komunikace všech strojů opravdu důležitá. V současné době naše oddělení konstrukce strojů společně s nástrojárnou vyrábí první plně automatickou výrobní linku, která by měla být v provozu na konci letošního roku,“ vysvětluje Petr Kuchyňa.

Jakmile se v Evropě uvolní možnosti cestování, má společnost Kiekert v plánu implementovat automatické tahače pro přepravu materiálu a hotové výroby mezi centrálním skladem a výrobní halou. Po ní budou soupravy jezdit v manuálním módu, kdy řidič bude zajišťovat nakládku a vykládku materiálu, do skladu již tahače pojedou v plně autonomním režimu.

V P&G Rakona před pár měsíci spustili aplikaci, která řídí objednávání a vytěžování interní kamionové dopravy v rámci podniku a přilehlých skladů logistického partnera Anexia. Jak systém funguje, popisuje Yvette Krubl: „Máme on-line GPS informaci o geografické poloze kamionů, řidič definuje status vozu na ipadu v kabině a centrální systém pak přiřazuje interní „zakázky“ na základě aktuálních potřeb výrob, polohy a statusu ostatních kamionů konkrétnímu vozu. Je to takový malý interní UBER. Následně pak můžeme případně analyzovat vytížení jednotlivých vozů či doby nakládek a vykládek.“

V Sony DADC se zaměřili zejména na zajištění bezpečnosti před možnou nákazou svých zaměstnanců. Zavedli několik opatření ke snížení covidových rizik, například striktní fyzické oddělení pracovníků na dvě skupiny, které se nesmějí potkat (včetně neprovozních zaměstnanců). „I já nyní chodím do práce „na směny“, vtipkuje Petr Jahoda. Každý zaměstnanec při sobě na pracovišti nosí elektronickou „trasovací kartu“, která vibrací preventivně upozorňuje na příliš blízký kontakt s kolegy a v případě potvrzené nákazy databáze obratem poskytne přehled rizikových pracovních kontaktů za poslední dny. „Díky podobným opatřením a zásluhou zodpovědnosti našich pracovníků jsme v loňském roce –  na rozdíl od většiny našich zahraničních konkurentů – nemuseli kvůli covidu uzavřít náš provoz ani na jediný den! Na úvod roku 2021 jsme nově připravili program dobrovolného testování přímo na pracovišti,“ popisuje nově zavedená opatření Petr Jahoda.

 

Markéta Vojáčková

9.2.2021

Reliant s.r.o.

U Habrovky 1562/11 A

140 00 Praha 4

IČ: 49702726

DIČ: CZ49702726

Kontaktujte nás

e-mail: info@reliant.eu

tel: +420 241 44 28 21

Sledujte nás

Spisová značka

C 22288 vedená u Městského soudu v Praze

Odkaz na PDF výpis z OR

 

Abychom Vám mohli nabídnout kvalitní služby a pokročilé funkce, využíváme cookies. Prohlížením tohoto webu s tímto souhlasíte.